دومين مجتمع پتروشيمي ايران با هدف توليد كود هاي ازته و فسفات جهت مصارف كشاورزي در سال 1345 با مشاركت شركت ملي صنايع پتروشيمي و كمپاني آلايد كميكال با سرمايه اي 17000 ميليون ريال ساخته شد كه در بر گيرنده واحدهاي تصفيه و انتقال گاز از مسجدسليمان به ماهشهر ، تصفيه گاز و جداسازي گوگرد ، واحد اسيد سولفوريك ،واحد آمونياك 1 ،واحد اوره 1 ،واحد توليد اسيد فسفريك از خاك فسفات و كود شيميايي دي آمونيوم فسفات مي باشد.  

طرح توسعه این مجتمع در سال 1353 جهت ایجاد واحد های آمونیاک و اوره 2 اغاز و این واحد ها در سال 1356 به بهر ه برداری رسیدند.در سال 1381 پروژه ایجاد واحد سوم تولید آمونیاک با استفاده از خوراک ترکیبی گاز متان و هیدروژن های مازاد واحد های پتروشیمی مجاور در منطقه ویژه اقتصادی اغاز و در سال 1386 به بهره برداری رسید.

واحد آمونياك 1مجتمع پتروشيمي راز ي با توليد روزانه 1000 تن آمونياك و دانش فني كلاگ براساس فرايند هابر-بوش مي باشد .گاز ورودي به واحد از واحد هاي تصفيه گاز مجتمع جهت تصفيه باقيمانده گوگرد در يك كوره گرم و وارد هايدروتريتر مي شود .تبديل گوگرد و تركيبات گوگردي به H2S و جذب آن در بخش تصفيه H2S انجام گرفته كه از برج جذب و دفع با سيركوله منو اتانول آمين استفاده مي كند.جهت گوگرد زدايي كامل از گاز و گرفتن چند ppm از H2S باقيمانده ،پس از گرم كردن گاز در كويل و كوره وارد بستر هاي زينك اكسايد كرده و گوگرد با جايگزيني در جاذب اكسيد روي از گاز متان حذف مي گردد.
 پس از تزريق بخار به گاز ، گذر از پرايمري در 360 تيوب و سكندري ريفرمر ، HTS ‌ ، LTS ، گاز پروسس وارد بخش جذب CO2 با سيركوليشن محلول منو اتانول امين ( MEA ) شده و جهت حذف كامل CO و CO2 باقيمانده در گاز پروسس ، گاز وارد متانيتور شده و اكسيد هاي كربن به متان تبديل مي شود . گاز CO2 به واحد اوره 1 يا 2 فرستاده مي شود وگاز سنتز وارد كمپرسور سنتز شده و پس از گذر از چندين مبدل و درام جدا كننده محصول آمونياك ،وارد كانورتور شده و به مرحله آخر كمپرسور سنتز باز مي گردد.لوپ تبريد با استفاده از يك كمپرسور وظيفه كاهش دماي لوپ سنتز و بالا بردن غلظت و در نهايت محصول آمونياك اين واحد به مخزن شماره 1 يا 2 كه هر كدام از اين مخازن 30 هزار تن گنجايش دارند فرستاده مي شود .
جهت خنك سازي مبدلها از يك كولينگ آب خام و براي كندانسر هاي كمپرسورهاي هوا ، آمونياك و سنتز از اب درياي ارسالي از پمپهاي روي اسكله استفاده مي شود .
 اين واحد در پرو‍ژه بهينه سازي سال 1381 از ارتقاء سيستم كنترلي خود از پنوماتيك – الكترونيك به DCS بهره گرفت و با تغييرات در كانورتور و نصب اينتر كولر كه باعث افزايش درصد تبديل آمونياك و كاهش فشار لوپ و ..... گرديد ، به كاهش هزينه ها و افزايش توليد بي سابقه اي دست يافت .  

در سال 1352 سهام اين مجتمع بطور كامل توسط شركت ملي صنايع پتروشيمي خريداري و طرح توسعه آن كه ايجاد واحد هاي آمونياك و اوره 2 بود در سال 1353 اغاز و در سال 1356 به بهره برداري رسيد .اين واحد مشابه واحد آمونياك 1 از نظرطراحي و توليد بوده و از دانش فني كلاگ براساس فرايند هابر-بوش استفاده مي نمايد .
گاز ورودي به واحد از واحد هاي تصفيه گاز مجتمع جهت تصفيه باقيمانده گوگرد در يك كوره گرم و وارد هايدروتريتر مي شود .تبديل گوگرد و تركيبات گوگردي به H2S و جذب آن در بخش تصفيه H2S انجام گرفته كه از برج جذب و دفع با سيركوله منو اتانول آمين استفاده مي كند.جهت گوگرد زدايي كامل از گاز و گرفتن چند pm از H2S باقيمانده ،پس از گرم كردن گاز در كويل و كوره وارد بستر هاي زينك اكسايد كرده و گوگرد با جايگزيني در جاذب اكسيد روي از گاز متان حذف مي گردد.
 پس از تزريق بخار به گاز ، گذر از پرايمري با 360 تيوب و سكندري ريفرمر ، HTS ‌ ، LTS ، گاز پروسس وارد بخش جذب CO2 با سيركوليشن محلول منو اتانول امين ( MEA ) شده و جهت حذف كامل CO و CO2 باقيمانده در گاز پروسس ، گاز وارد متانيتور شده و اكسيد هاي كربن به متان تبديل مي شود . محصول جانبي CO2 به واحد هاي اوره 1 ، اوره 2 يا واحد متانول پتروشيمي فن آوران ارسال و گاز سنتز وارد كمپرسور سنتز شده و پس از گذر از چندين مبدل و درام جدا كننده محصول آمونياك ،وارد كانورتور شده و به مرحله آخر كمپرسور سنتز باز مي گردد.لوپ تبريد با استفاده از يك كمپرسور وظيفه كاهش دماي لوپ سنتز و بالا بردن غلظت و در نهايت محصول آمونياك اين واحد به مخزن شماره 1 يا 2 كه هر كدام از اين مخازن 30 هزار تن گنجايش دارند فرستاده مي شود .
جهت خنك سازي مبدلها از يك كولينگ آب خام و براي كندانسر هاي كمپرسورهاي هوا ، آمونياك و سنتز از آب ارسالي از پمپهاي آب دريا در روي اسكله استفاده مي شود .
اين واحد در پرو‍ژه بهينه سازي سال 1379 از ارتقاء سيستم كنترلي خود از پنوماتيك – الكترونيك به DCS بهره گرفت و تغييرات در كانورتور و نصب اينتر كولر باعث كاهش فشار لوپ و افزايش درصد تبديل آمونياك و ..... گرديد .با نصب يك كمپرسور CO2 در كنار واحد آمونياك 2 مازاد CO2 توليدي واحد هاي آمونياك1 ،2 و3 مجتمع را به منظور افزايش توليد واحد متانول فن آوران واقع در منطقه ويژه اقتصادي ماهشهر ارسال مي كند.  

واحد آمونياك 3 رازي در زمینی به وسعت 6 هکتار اولين واحد آمونياك كه شركت كازاله (Ammonia Casale) لیسانس و مهندسی اصولی آن را در سال 1381 (2002 ميلادي )به طور كامل انجام داده و مهندسي تفضيلي و تجهيزات به عهده شركت طراحی و مهندسی صنایع پتروشیمی ،PIDEMCO بود.مدیریت اجرای پروژه احداث واحد آمونیاک 3 شرکت طراحی و مهندسی صنایع پتروشیمی ،PIDEC بر عهده گرفت .

 در اين واحد از پروسس هابر بوش به منظور توليد آمونياك استفاده شده و بر اساس ليسانس كازاله طراحي اختصاصي در جهت بهينه سازي سكندري ريفرمر، HTS ، LTS ، دي هيدراسيون گاز سنتز ، كانورتور و مبد لهاي Waste Heat Boiler انجام گرفته كه از نظر مصرف انرژي واحد مقدار اپتيمم را بدست آورده است . همچنين كازاله جهت خريد تجهيزات و نصب و راه اندازي قسمتهايي از واحد به متخصصين ايراني مشاوره داده است و اين واحد در بهمن ماه 1386 بعد از نصب واجراي موفقيت آميز پروژه توسط شركت هاي ارسا ،فرابتن و برزین بدست تواناي گروهي از متخصصين پتروشيمي رازي به بهر ه برداري رسيد.
 يكي از اهداف ايجاداين واحد استفاده از هيدروژن هاي مازاد واحد هاي پتروشيمي در منطقه ويژه اقتصادي ماهشهر است كه اين جريان ها ي هيدروژن از پتروشيمي هاي بندر امام ،امير كبير ،مارون وفن آوران به واحد فرستاده شود.اين واحد از يك خوراك گاز متان و 6 مسير هيدرو‍ژن با درصد تركيب هاي متفاوت به عنوان خوراك استفاده مي كند .
سه جريان در حدود 5/2 تن گاز هيدروژن زير 1 درصد متان كه به آنها هيدروژن خلوص بالا گفته مي شود توسط كمپرسور افزايش فشار يافته و به بعد از متانيتور تزريق مي شود .سه خط در حدود 5/12 تن گاز با خلوص پايين هيدروژن كه حدود 10 تا 30 درصد متان ، دي اكسيد كربن و ازت دارد همراه با خوراك گاز متان وارد پرايمري ريفرمر مي شود. اين شش خط هيدروژن خوراك حدود نصف توليد 2050 تن آمونياك در روز را تامين كرده و مابقي آمونياك از گاز خوراك متان گرفته مي شود .
واحد بر اساس 70 درصد از خطوط هيدروژن و مابقي خوراك گاز طراحي شده است و در شرايط ديگر مانند قطع خطوط هيدروژن يا كم شدن انها واحد در شرايط پايداري نخواهد بود . در حال حاضر از شش خط هيدروژن تنها سه مسير در سرويس بوده و هيدروژن با تركيب درصد هايي غير از طراحي به واحد آمونياك 3 ارسال مي كنند و مقدار دبي كم و خلوص پايين اين خطوط باعث كاهش توليد و احد گرديده است . با توجه به خاص بودن پروسس اين واحد در ايران در زير بخش هاي مهم اين واحد كه با ديگر واحد ها متفاوت مي باشد آورده شده است :

 

پيش گرم كردن گاز و گوگرد زدايي و تزريق خطوط هيدوژن خلوص پايين به گاز خروجي از زينك اكسايد بد ها ، تزريق بخار و ريفرمينگ در پرايمري و سكندري ريفرمر، تزريق هوا (پرايمري ريفرمر و سوپرهيترها با ليسانس لينده ايتاليا )
دو مرحله تبديل Co به Co2 در HTS وLTS كه اين دو بستر كاتاليستي بر اساس طراحي و ليسانس كازاله داراي جريان شعاعي به داخل كاتاليست بوده و توسط يك كلكتور از وسط بستر خارج مي شود و باعث افت فشار در اين دو بستر كاتاليستي گرديده است .
بخش جداسازي Co2 با ليسانس BASF المان
دي هيدراسيون گاز سنتز كه با تزريق جرياني از آمونياك آب همراه با گاز سنتز جذب و جدا مي گردد.
كانورتور با سه بستر و دو اينتر كولر و جريان شعاعي با طراحي اينترنال كانرتور كازاله
ريكاوري هيدروژن از گازهاي پرج واحد توسط ممبران ها و برگرداندن آن به كمپرسور سنتز

به توجه به فيد متفاوت و مخلوط متان و هيدروژن پارمترهاي اساسي واحد به شرح زير مي باشد:      

نسبت بخار به كربن 4 - 2.8 به 1 كنترل مي گردد .
Co خروجي LTS كمتر از 0.2 درصد است .
Co2 خروجي ابزوربر بخش Co2 كمتر از ppm 200 مي باشد .
بالانس آب در بخش Co2 بدون درين و دوريز و ضايعات .
فشار كانورتور bar ‌156 در شرایط طراحی
سه جريان بخا ر bar 110 (500 درجه سانتي گراد ) ، bar 40 (380 درجه سانتي گراد ) و bar 3.5 (230 درجه سانتي گراد) در واحد ساخته و بطور كامل مصرف مي گردد .
بويلر كمكي با توليد بخار bar 40 به ميزان 100 تن در ساعت پس از راه اندازي واحد و توليد آمونياك كاهش لود داشته و به مقدار طراحي آن به ميزان 30 تن در ساعت بخار به شبكه بخار واحد ارسال مي كند .
مصرف كلي انرژي واحد و خطوط هيدروژن و بويلر كمكي و ..... مقدار GCal/TON 7.2 (گيگا كالري براي هر تن آمونياك )مي باشد .